سنتز چسب های فشار حساس
چسب های فشار حساس مواد ویسکو الاستیک هستند که می‌توانند به سطوح جامد در یک زمان کوتاه با استفاده از فشار بچسبند. چسب های حساس به فشار به طور گسترده‌ای در مقیاس صنعتی به عنوان برچسب، نوار و فیلم‌های محافظ استفاده می‌شود. یکی از راه‌های دادن خواص چسبناکی به چسب‌های حساس به فشار این است که مستقیم توسط فرآیندهای پلیمریزاسیون ساخته می‌شوند. اگر چه چسب های فشار حساس را می‌توان با فرآیندهای پلیمریزاسیون مختلف مانند محلول، امولسیون و … به دست آورد. بسیاری از چسب های فشار حساس از پلیمرهای اکریلیکی هستند. چسب‌های حساس به فشار مبتنی بر حلال به علت خواص چسبندگی مطلوب، مقاومت در برابر آب، حلال‌ها، نرم کننده‌ها و عملکرد ضد پیری دارای برتری هستند. به تازگی، با توجه به مقررات محدود کننده حذف محتویات آلی فرار ناشی از تولید چسب‌های حساس به فشار توسط پلیمریزاسیون امولسیونی استفاده از حلال شایع‌تر شده است (ظهوری و همکاران، 2014، ص 175).
با این حال، چسب های فشار حساس امولسیونی مزایای دیگری نیز دارند: از جمله هزینه پایین، غیر قابل اشتعال، وزن ملکولی بالا، درصد جامد بالا و سهولت کاربرد، به علاوه ایمنی محیط زیست. از میان لاستیک‌های مختلف در دسترس، چسب های فشار حساس امولسیونی مبتنی بر اکریلیک به طور معمول با توجه به چسبناکی ذاتی، وضوح نوری، مقاومت خوب به اکسیداسیون، اشعه فرا بنفش و هزینه به نسبت پایین استفاده می‌شوند. عملکرد چسب حساس به فشار امولسیونی در سه ویژگی عمده شامل استحکام چسبندگی جداشدگی، استحکام چسبندگی برشی و چسبناکی محصول نهایی در نظر گرفته شده است. افزایش مقاومت برشی چسب حساس به فشار امولسیونی به طور کلی، توسط پیوند عرضی چسب حساس به فشار انجام شد، هر چند مراقبت‌های قابل توجهی باید اعمال می‌شد به طوری که سطح بالایی از چسبناکی و چسبندگی حفظ شود. دو واکنش پیوند عرضی اصلی برای چسب‌های اکریلیکی وجود دارد:
1) کوپلیمریزاسیون رادیکال آزاد چند منظوره گروه غیر اشباع اتیلنی با مونومرهای دیگر مانند اکریلیک اسید،
2) استفاده از پیوند دهنده‌های عرضی فرابنفش.
روش کوپلیمریزاسیون و ترپلیمریزاسیون امولسیونی اثر عمیقی بر خواص نهایی چسب حساس به فشار امولسیونی اکریلیکی می‌گذارد (ظهوری و همکاران، 2014 ، ص 175).
استفاده از چسب حساس به فشار امولسیونی اکریلیکی افزایش قابل توجهی یافته است، روش‌های مختلف برای ساخت چسب‌های حساس به فشار امولسیونی پیشنهاد شده است. فرآیند ناپیوسته توسط اضافه کردن تمام واکنش دهنده‌ها در شروع و اجازه ادامه دادن واکنش تا کامل شدن انجام می‌شود. در هر دو صنعت و آزمایشگاه، فرآیند پلیمریزاسیون نیمه پیوسته برای تولید چسب حساس به فشار امولسیونی استفاده می‌شود. ترکیبی متعادل از چسبناکی، استحکام چسبندگی جداشدگی، و مقاومت برشی نگرانی اصلی در تولید چسب حساس به فشار است .با توجه به مقاله‌های چسب‌های حساس به فشار، می‌توان به وضوح دید که تلاش‌های مختلفی در راه تنظیم شاخص‌های چسبندگی متناقض چسب‌های حساس به فشار انجام شده است. بخش عمده‌ای از مطالعه‌ها به خواص چسب‌های حساس به فشار به دست آمده توسط ترکیب شیرابه‌های بوتیل اکریلات و وینیل استات مختلف اختصاص داده شده است (ظهوری وهمکاران، 2014 ، ص 176).
پلیمریزاسیون رزین اکریلیک به طور معمول در دمای بین ºC60 تا ºC90 انجام می‌شود. بعد از تهیه‌ی رزین‌های اکریلیک به طور معمول آزمایش‌هایی مثل، درصد جامد و ویسکوزیته روی آن‌ها انجام می‌شود. درصد جامد آن‌ها بین 35 تا 65 درصد می‌باشد. ویسکوزیته آن‌ها از ده‌ها تا هزاران سانتی پوآز می‌تواند تغییر کند. درجه اسیدیته آن‌ها نیز بین 3 تا 9 می‌باشد. دمای تبدیل شیشه‌ای رزین اکریلیک امولسیونی حاصل یکی از ویژگی‌های مهم می‌باشد که را از راه مشخص کردن نرمی لازم برای جریان یافتن چسب و بنابراین پیوند یافتن چسب با سطح بر ویژگی‌های چسبندگی اثر می‌گذارد. همچنین بر نرمی چسب در محدوده‌ای از دماها اثر می‌گذارد (بندک[1] و همکاران، 2009).
ref: Acrylic Emulsion Polymerization of Monomers to Improve the Properties of Pressure-Sensitive Adhesives, E. Ghavidel,2015
گردآورنده: دکتر شمیم روشن- شرکت سیماب رزین
بخوانید: کاربردهای صنعتی لاتکس‌ها – بخش 4
