لطفا اطلاعات خود را وارد کنید
اطلاعات شما با موفقیت ثبت شد. لطفا کد تأیید را وارد کنید.
اطلاعات شما با موفقیت تأیید شد.
دانلود کاتالوگ
در فرایند نقاشی ساختمان، یکی از عوامل تعیینکنندهی کیفیت نهایی، آمادهسازی صحیح زیرکار بهویژه در سطوح گچی و سیمانی است. با این حال، خطاهای آمادهسازی سطح گچ سیمان قبل از رنگآمیزی متأسفانه رایج هستند و میتوانند باعث کاهش چسبندگی رنگ و افت دوام پوشش شوند. بررسی علمی و عملی نشان میدهد که بسیاری از مشکلات پوستهشدن یا ترکخوردگی رنگ، ریشه در آمادهسازی نادرست سطح دارند. در ادامه به مهمترین این خطاها و روشهای پیشگیری از آنها پرداخته میشود.
یکی از ابتدایی ترین مراحل پیش از رنگ آمیزی، تمیزکاری و زدودن هرگونه آلودگی از سطح گچ یا سیمان است. عدم توجه به پاکیزگی سطح یک خطای رایج است که میتواند چسبندگی رنگ را به شدت کاهش دهد. گرد و غبار ناشی از سنبادهزنی، خاک، دوده، روغن یا گریس و حتی آثار رنگ یا پوشش قدیمی باید کاملاً زدوده شوند. همچنین وجود شورهی سفید بر روی سطوح سیمانی یا بتنی یک مشکل متداول است که در صورت نادیده گرفتن، مانع نفوذ رنگ به بستر شده و باعث طبله کردن یا پوسته شدن آن میشود. شورهها در واقع کریستالهای نمکی هستند که بر اثر نفوذ آب و خروج املاح به سطح تشکیل میشوند. این لایهی پودری باید پیش از رنگآمیزی به طور کامل حذف گردد. در اکثر موارد برس زدن و شستشوی سطح با آب کافی است، اما در موارد سرسخت ممکن است شستشو با اسید رقیق یا سندبلاست سبک برای زدودن شوره لازم باشد. بر اساس توصیههای فنی، هرگونه گرد، غبار, شوره، واکس، روغن یا چربی و مواد چسبندهی سست باید از سطح پاک شود تا پوشش جدید بتواند به خوبی به سطح بچسبد. عدم رعایت این امر میتواند منجر به جدا شدن زودهنگام رنگ از سطح و ظهور نواقصی مانند تاول یا ترک در پوشش نهایی شود.
یکی دیگر از خطاهای متداول، عجله در رنگآمیزی سطوح گچی یا سیمانی پیش از خشک شدن کامل و عملآوری مناسب آنها است. سطوح گچ تازه و ملات سیمان نیاز به زمان کافی برای خشک شدن و کاهش رطوبت دارند. اگر رنگ پیش از خشک شدن کامل زیرآیند اعمال شود، رطوبت محبوس شده در داخل گچ یا بتن راهی برای خروج نخواهد داشت. این رطوبت پس از رنگآمیزی میتواند باعث ایجاد تاول، پوسته شدن رنگ یا حتی رشد کپک در زیر لایهی رنگ شود. تحقیقات نشان داده است که چسبندگی پوشش رنگ به سطح زمانی بسیار کاهش مییابد که گچ در زمان رنگآمیزی هنوز رطوبت داشته باشد. به همین دلیل، توصیه میشود پس از اجرای سطوح گچی یا سیمانی، حداقل به مدت ۲۸ تا ۳۰ روز در شرایط آبوهوایی معتدل صبر شود تا واکنشهای شیمیایی گیرش کامل و رطوبت داخلی تبخیر گردد. روشهایی مانند پوشاندن بخشی از سطح با ورقه پلاستیکی شفاف به مدت ۲۴ ساعت نیز میتواند میزان رطوبت باقیمانده را نشان دهد. اگر پس از یک روز قطرات آب در زیر پلاستیک مشاهده شود سطح هنوز برای رنگآمیزی مرطوب است و نیاز به زمان بیشتری برای خشک شدن دارد. رعایت این زمان عملآوری نه تنها از مشکلات چسبندگی جلوگیری میکند، بلکه جلوی بروز نقایص ظاهری ناشی از رطوبت را نیز میگیرد.
به کار نبردن پرایمر یا پوشش آستری پیش از رنگ اصلی، اشتباهی است که میتواند کیفیت نهایی نقاشی را تحت تأثیر قرار دهد. پرایمر نقش آمادهسازی بستر را دارد و باعث افزایش چسبندگی رنگ روی سطوح متخلخل و قلیایی میشود. در صورت عدم استفاده از پرایمر، رنگ مستقیماً روی سطح خام گچ یا سیمان اعمال میشود و ممکن است به دلیل جذب سطحی بالا، بخش مایع رنگ توسط گچ مکیده شود و لایهی رنگ به خوبی پیوند نخورد. نتیجهی آن، ظاهری غیر یکنواخت (مثلاً لکه لکه شدن رنگ) و کاهش چسبندگی خواهد بود. استفاده از پرایمر مخصوص سطوح معدنی (مانند پرایمرهای پایه آکریلیک یا لاتکس) باعث اشباع نسبی منافذ سطح و ایجاد یک لایه چسبنده بین رنگ و زیرآیند میشود. به ویژه برای سطوح سیمانی یا گچی جدید که هنوز قلیایی هستند، انتخاب پرایمر مقاوم در برابر قلیا بسیار مهم است. این پرایمرها علاوه بر افزایش چسبندگی، از واکنش شیمیایی بین قلیای بستر و رنگ جلوگیری میکنند و پوشش یکنواختتری را فراهم میسازند. در مجموع، صرفنظر کردن از مرحله پرایمر یا استفاده از آستری نامناسب میتواند عمر مفید رنگ را کاهش دهد و مشکلاتی نظیر پوسته شدن زودرس را به همراه داشته باشد.
برخی مجریان برای مهر و موم کردن یا استحکام بخشیدن به سطح گچ تازه، به اشتباه از محلول چسب PVA (پلیوینیل استات) به عنوان پرایمر استفاده میکنند. این کار به شدت غیر اصولی است و میتواند مشکلات متعددی ایجاد کند. بر پایه گزارشهای فنی, پرایمرهای پایه PVA برای استفاده روی گچ مناسب نیستند. فیلم حاصل از چسب PVA در برابر رطوبت بسیار حساس است و در مجاورت آب متورم شده و مجدداً با خشک شدن جمع میشود. اگر این چسب روی گچ خیس اعمال شود، خشک شدن گچ را نیز به تأخیر میاندازد و میتواند باعث انحلال برخی ترکیبات گچ و ایجاد لایهای پودری و سست در سطح شود. این لایهی ضعیف بین گچ و رنگ مانع چسبندگی صحیح رنگ خواهد شد. در واقع ترکیب فیلم PVA و رنگ پایه آب میتواند رطوبت اضافی را در خود نگه دارد و منجر به تشکیل بلورهای نمکی در لایهی پرایمر شود که چسبندگی رنگ را مختل میکند. بنابراین توصیه میشود به جای چسب PVA از پرایمرهای استاندارد مخصوص گچ استفاده شود و هرگز سطح تازه گچ فقط با چسب سفید پوشیده نشود.
سطوحی که قرار است رنگآمیزی شوند باید از نظر فیزیکی نیز سالم و یکدست باشند. یکی از خطاهای آمادهسازی این است که ترکها، درزها یا سوراخهای موجود در سطح گچی و یا سیمانی نادیده گرفته شوند و مستقیماً روی آنها رنگ زده شود. رنگ نمیتواند به تنهایی این نواقص ساختاری را پنهان یا جبران کند. ترکهای موجود ممکن است بر اثر انقباض خشک شدن گچ یا نشست ساختمان ایجاد شده باشند. در هر صورت باید پیش از رنگآمیزی با مواد مناسب (مانند بتونه یا ترکیبات پلیمری) پر و تسطیح شوند. عدم پر کردن ترکها باعث میشود که ترک پس از رنگآمیزی دوباره نمایان شده و حتی توسعه یابد. همچنین رنگ روی لبههای ترک خورده به خوبی نمیچسبد و ممکن است در آن نواحی پوسته کند. به همین ترتیب، سوراخها یا کندهشدگیهای موضعی در سطح گچ باید با گچ ترمیمی یا بتونه پر شده و سطح آنها همسطح با بقیه دیوار گردد. تنها پس از خشک شدن و سنبادهزنی و تمیزکاری این نقاط تعمیرشده است که میتوان اقدام به پرایمر و رنگآمیزی نمود. اگر بافت سطح در اثر تعمیرات با نواحی مجاور متفاوت شده، میتوان پیش از رنگ روی آن بافت مشابه ایجاد کرد تا پس از رنگآمیزی یکنواخت به نظر برسد.
گچ و سیمان مواد پایه معدنی هستند و به ویژه وقتی تازه اجرا میشوند خاصیت قلیایی شدیدی دارند. pH سطح گچ یا بتن تازه میتواند بین ۱۲ تا ۱۳ (بسیار بازی) باشد. این قلیای آزاد در تداوم واکنش آبگیری و سخت شدن ماده نقش دارد، اما برای رنگآمیزی مشکلساز است. اگر بدون توجه به این قلیای فعال، رنگ روی سطح تازه اجرا شده اعمال شود، واکنش شیمیایی بین ترکیبات قلیایی زیرآیند و رنگ میتواند رخ دهد. در رنگهای پایه روغنی این مسأله موجب صابونی شدن رنگ و عدم چسبیدن آن میشود و در رنگهای پایه آب نیز میتواند باعث تخریب پیگمنتها و مات شدن یا تغییر رنگ پوشش گردد. این پدیده به صورت کدر شدن زودرس رنگ یا لکههای سفید شوره مانند بروز میکند و در نهایت به پوسته شدن و از بین رفتن رنگ میانجامد. بنابراین لازم است صبر شود تا pH سطح به حدود ۱۰ یا کمتر کاهش یابد و سپس رنگآمیزی انجام گیرد. تجربه نشان داده است که با مراقبتهای معمول، گچ یا سیمان جدید پس از حدود چهار هفته pH خود را به زیر ۱۰ میرساند. علاوه بر گذشت زمان، استفاده از پرایمرهای مخصوص سطوح قلیایی نیز ضروری است که به عنوان سد شیمیایی عمل کرده و از حمله قلیایی به رنگ جلوگیری میکنند. در صورت رعایت این نکات، احتمال بروز مشکلاتی نظیر شوره زدن رنگ یا پوسته شدن بر اثر فشار هیدروکسید کلسیم به حداقل خواهد رسید.
کیفیت نهایی و ماندگاری پوشش رنگ روی دیوارهای گچی و سیمانی به طور مستقیم با نحوه آمادهسازی سطح مرتبط است. با اجتناب از خطاهای رایجی که ذکر شد و رعایت اصول علمی نظیر تمیزکاری کامل سطح، خشککردن و عملآوری مناسب، استفاده از پرایمرهای سازگار و ترمیم نقایص قبل از رنگآمیزی، میتوان تضمین کرد که رنگ نهایی از چسبندگی بالا، ظاهر یکنواخت و دوام طولانی برخوردار باشد. هر مرحله از آمادهسازی که نادیده گرفته شود ممکن است بعدها به شکل مشکل در رنگآمیزی ظاهر گردد. بنابراین صرف زمان و دقت در آمادهسازی اولیه، از دوبارهکاریها و هزینههای تعمیراتی آینده جلوگیری میکند و یک نقاشی با کیفیت و حرفهای به ارمغان میآورد.
منابع
